Ремонт дощатых полов

Ремонт отдельных досок пола

При ремонте дощатых полов все поврежденные или загнившие доски будем заменять новыми тех же размеров. Оставленную в полу древесину тщательно осмотрим. Если необходимо — будем антисептировать её. Острожку неровностей произведем после ремонта и сплачивания полов во всем помещении. При полной перестилке пола повторно применяемые доски будем укладывать в том же порядке. Для этого их пронумеруем до разборки покрытия. Новые доски антисептируем с тыльной стороны и по кромкам. Влажность досок не должна превышать 12%. Их ширина должна быть в пределах 74-124 мм. Доски покрытия будем настилать перпендикулярно к поверхности лаг. Доски сплачиваем и прибиваем гвоздями длиной в 2-2,5 раза больше толщины покрытия. Гвозди будем вбивать в пласт доски наклонно, под углом 45°. Шляпки гвоздей будем втапливать отбойником на глубину 3-5 мм. Ряды гвоздей будем делать прямолинейными. Стыки торцов досок длиной менее 20 см будем располагать на общей для них лаге во всю ширину (длину) комнаты и перекрывать фризом шириной 5-6 см. Фриз будем прибивать к лаге гвоздями в два ряда. Зазоры между досками покрытия и стенами должны составлять 1,5-2 см (для соблюдения звукоизоляции).

Закрывать эти зазоры будем плинтусом. Уровень пола в квартире должен быть на 1,5-2 см ниже чистого пола лестничной площадки. Острожку дощатого настила будем выполнять строгальной машиной от одной стены до другой, по предварительно увлажненному полу. Дойдя до противоположной стены, машину поворачиваем в обратном направлении, перекрывая соседнюю остроганную полосу на 50-100мм.

Широко применяющийся на заводах бетона порядок приготовления пенобетонной (газобетонной) смеси на основе цементного вяжущего с газообразователем из алюминиевого порошка сводится к следующему. Предварительно мокрым способом в шаровой мельнице размалывается кварцевый песок или другой кремнеземистый заполнитель, при этом в мельницу для разогрева шлама подается пар. Полученный шлам вместе с добавляемым к нему для процесса газообразования известковым молоком транспортируется (обычно при помощи сжатого воздуха) в шлам-бассейн, расположенный над дозировочным этажом смесительного отделения завода. В шлам-бассейне смесь молотого песка с известью выдерживается при непрерывном перемешивании в течение 4 - 5 час. Отдозированный шлам, а также другие компоненты смеси (цемент, гипс, горячая вода или пар, едкий натрий, технический сахар и пр.) поступают в самоходную растворомешалку, где компоненты перемешиваются в течение 4 - 5 мин, после этого в растворомешалку вливают водную суспензию алюминиевого порошка. Раствор с алюминиевым порошком перемешивается еще в течение одной минуты и разливается в подготовленные и смазанные формы. Газобетонная смесь на основе молотой извести приготовляется обычно несколько иначе.

Сначала сухим способом в мельницах тонко размалывается смесь песка или иного кремнеземистого компонента с негашеной известью. Далее сухая смесь порошка заполнителя и вяжущего через весовые дозаторы подается в передвижную растворомешалку, туда же поступает вода в определенной дозировке, подогретая до 25°.

Склады железобетонных изделий организуются на заводах, полигонах, прирельсовых и промежуточных базах, а также на объектах строительства. Эффективной является доставка железобетонных изделий с завода-изготовителя на приобъектные склады строительства, расположенные в зоне действия монтажных строительных кранов. Еще более выгоден монтаж зданий с транспортных средств по часовому графику, когда надобность в приобъектном складе отпадает вовсе. Склады на промежуточных базах обычно организуются при доставке железобетонных изделий железнодорожным или водным путем и необходимость в них должна быть обоснована. Железобетонные изделия на складах хранятся в штабелях. Между штабелями должны быть предусмотрены проезды для транспортных средств и проходы, необходимые при погрузке или разгрузке железобетонных изделий. Зазоры между штабелями должны исключать повреждение изделий в соседних штабелях при выполнении погрузочно-разгрузочных операций. Проезды на складах делают сквозными или кольцевыми с отдельными въездами и выездами. Двухстороннее движение рекомендуется в исключительных случаях при устройстве ширины проезда, достаточной для пропуска в одном направлении груженых автомобилей, а в другом направлении - порожних.

Ширина въездов, выездов и проездов, а также размеры штабелей зависят от габаритов изделий и автотранспорта. Складируются изделия штабелями высотой до 3 м включительно. Складские площади размещаются вдоль подъездных путей и сквозных проездов; поперечные проезды устраиваются через каждые 100 м.

Для производства кирпичной кладки могут быть использованы практически все виды строительных лесов и подмостей, единственное условие - они должны выдерживать несущую нагрузку на настил 250 кг/м2, а в некоторых случаях до 400 кг/м2. Ширина рабочего пространства каменщика должна составлять не менее двух с половиной метров, поскольку включает в себя три зоны – непосредственно рабочую, место для складирования материалов (запас кирпича должен быть из расчета 2-4 рабочих часа) и транспортную. На расстоянии четыре метра друг от друга устанавливаются растворные ящики. Поддоны с кирпичами, как правило, располагают напротив простенков, если таковых нет, например, работа ведется вдоль глухих стен, то их чередуют с тарой для раствора. Если необходимо произвести кладку в один ярус на высоту не более 1,2 метра, то ее осуществляют либо с грунта, либо с перекрытия здания. Для кладки на большей высоте применяют инвентарные подмости. При производстве кладочных работ свыше девяти метров используют леса. Для того чтобы кирпичи были прочно скреплены раствором и не смещались в процессе эксплуатации здания, при их укладке используют определенные правила, систему расположения, так называемую резку кладки. Формирование кирпичной кладки ведется в один или несколько рядов.

При однорядной перевязке (рис 4.) тычковые и ложковые ряды чередуются, в смежных рядах поперечные швы сдвинуты по отношению друг к другу на ? кирпича, продольные – на ? кирпича. Во всех рядах поперечные швы сквозные, забудка выкладывается только тычками.

Деревянные мачты, башни и опоры фидерных линий чаще всего изготавливают из древесины хвойных пород — сосен, лиственниц, а конструкции местного назначения из елей, также используются такие твердые породы как пихта и кедр. Детали деревянных конструкций, которые тяжело нагружены — шпонки, клинья, нагели и др. - изготавливают из пород дуба, ясеня, бука. Одной из наиболее распространенных видов строительной древесиной является сосна. Она обладает хорошими механическими свойствами, прямизной ствола обилием смолистых веществ, особенно в ядре, делая её стойкой в работе. Данный вид древесины чаще других применяют для настилов и деревянных элементов строительных лесов: рамных, штыревых, клиновых или хомутовых. Лиственница во многом схожа с сосной, она богаче смолистыми веществами, имеет лучшие механические качества и более стойка к воздействию внешних факторов. Ель тоже является распространенной породой, но так как содержит довольно малое количество смолы, она менее стойка на открытом воздухе. Сухая древесина ели по механическим свойствам не уступает сосновой, она трудно поддается консервированию маслянистыми антисептиками. Для ответственных тяжело нагруженных деталей применяются только древесины дуба, ясеня и бука.

Лесоматериалы делятся на сорта в зависимости от характера, размеров и количества пороков на единицу длины. Древесины с червоточиной, с пасынками, гнилью, рыхлыми и крошащимися сучками, трещинами в антенно-мачтовых сооружениях применять нельзя. Также как и бревна, диаметр которых уменьшается более чем на 1 см на 1 м длины.

Одними из наиболее распространенных материалов для устройства железобетонных и бетонных фундаментов являются цемент, песок, гравий и щебень. Для приготовления в бетоносмесительном узле смеси, которая состоит из цемента, песка, гравия, щебня, так называемых инертных заполнений, применяют гидравлические вяжущие вещества — цементы, твердеющие и сохраняющие прочность в воде и на воздухе. Чаще всего используются портландцементы, которые получаются из обожженной в трубчатых печах и размолотой в порошок смеси известняка с глиной, называемой после обжига клинкером. Для получения более дешевого шлакового портландцемента, к клинкеру во время размола добавляют гранулированные шлаки доменной печи. При добавлении вулканического туфа, инфузорной земли (трепела), диатомитов, пуццолана и прочих гидравлических добавок получают цементы, носящие общее название пуццолановых портландцементов. Из шлаковых и пуццолановых портланд-цемнтов обычно получают более плотный бетон. Такой материал имеет лучшее сопротивление действию агрессивных вод, чем обычный, но он медленнее твердеет, от этого строки поливки бетона и демонтажа конструкций строительной опалубки удлиняются примерно вдвое. Прочность цемента определяется пределом прочности при сжатии кубиков из смеси цемента и песка (1:3 по весу).

Качество цемента проверяется на строительстве, несмотря на то, что требуется от завода-изготовителя обязательное наличие сертификата. Для этого из каждой партии цемента выбирают пробы, которые берут из разной тары или из разных мест.